Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP)

Standard HACCP couvre les exigences clés qui ont un impact sur la santé et la sécurité des aliments tout au long de la chaîne, y compris la production, la transformation, la distribution et la vente. La certification HACCP est recommandée à toutes les entreprises opérant dans l'industrie agroalimentaire.

HACCP est un moyen de gérer les risques liés à la sécurité alimentaire. Les procédures de gestion de la sécurité alimentaire doivent être basées sur les principes HACCP.

L'HACCP implique :

en examinant attentivement ce que vous faites dans votre entreprise, ce qui pourrait mal tourner et quels sont les risques pour la sécurité alimentaire

identifier les points de contrôle critiques sur lesquels une entreprise doit se concentrer pour garantir que ces risques sont supprimés ou réduits à des niveaux sûrs

décider quelle action vous devez entreprendre si quelque chose ne va pas

s'assurer que vos procédures sont suivies et fonctionnent

tenir des registres pour montrer que vos procédures fonctionnent

Il est important de disposer de procédures de gestion de la sécurité alimentaire adaptées à votre entreprise.

Notre mission est de fournir des solutions innovantes et des services sur mesure qui valorisent et sécurisent le commerce international, tout en offrant une valeur ajoutée à nos clients.

Expliquer les dangers

Un danger est quelque chose qui est dangereux. Un danger alimentaire est quelque chose qui pourrait rendre un aliment dangereux ou impropre à la consommation. Il est important que vous puissiez identifier les étapes de votre entreprise où des dangers pourraient être présents afin qu’ils puissent être supprimés ou réduits à des niveaux sûrs.

Il existe trois principaux types de risques liés à la sécurité alimentaire :

microbiologique - impliquant des bactéries nocives

chimique - impliquant une contamination chimique

physique – impliquant des objets entrant dans la nourriture

Procédures de gestion de la sécurité alimentaire

Vous devez développer vos propres procédures basées sur les principes HACCP.

Les entreprises doivent se conformer aux exigences légales en suivant les bonnes pratiques d'hygiène.

Comment rédiger un plan HACCP

Les principes de base de sécurité alimentaire appliqués à la transformation et à la manipulation des aliments ne suffisent plus au client d’aujourd’hui. Les normes de l’industrie ont largement dépassé les exigences réglementaires. Plusieurs raisons expliquent la demande croissante de systèmes efficaces en matière de sécurité sanitaire des aliments. Le plus important : la santé des « consommateurs » n’est jamais compromise par une consommation alimentaire adéquate. Lorsque l'on atteint la sécurité alimentaire d'un produit, il n'y a que des résultats positifs, tels que garantir une partie de la continuité des activités et de la conformité réglementaire, la protection de la marque et la confiance des clients. Afin d'assurer la sécurité alimentaire, une méthodologie qui peut grandement contribuer à travers la documentation, la mise en œuvre et la maintenance du plan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points).

Tous les éléments du HACCP doivent être définis dans un flux consécutif afin que, lorsqu'ils sont consultés ou examinés, tout soit aligné sur la méthodologie.

12 étapes pour un bon plan HACCP

Lors de l’élaboration de votre plan HACCP, suivez cette méthodologie spécifique comprenant 12 étapes. Si vous rencontrez des difficultés, contactez simplement l'équipe de votre quartier pour la Safe Food Alliance.

Une chose à retenir lorsque vous élaborez votre plan : un plan HACCP est un document évolutif et, en tant que tel, doit être revu souvent à mesure que vos processus changent, que votre entreprise se développe et que vous découvrez de meilleures façons de produire votre produit. Maintenant que nous avons couvert cela, commençons.

1. Rassembler l'équipe HACCP

Votre plan comprendra généralement un tableau où tous les noms des membres de l'équipe HACCP sont écrits et signés, et le chef d'équipe est clairement désigné. L’équipe fonctionne mieux lorsqu’elle est hautement interfonctionnelle et comprend des membres de différents départements tels que l’assainissement, la maintenance, la production et la qualité. Il est essentiel d’avoir ces perspectives variées et ces connaissances de base.

Dans cette section, vous devez inclure une brève description du poste actuel, des antécédents et de l’expérience de chaque membre. Vous devrez également avoir une copie d'un certificat de formation formelle HACCP pour le coordinateur HACCP, issu d'un cours HACCP accrédité de deux jours. Il devrait également y avoir une sorte de formation HACCP documentée pour le reste de l'équipe, qu'elle soit dispensée en interne ou par quelqu'un comme nous. Plus l’équipe est compétente, meilleur sera le plan.

2. Décrire le produit

Cette section doit inclure une description complète de chaque produit ou famille de produits entrant dans le champ d'application du plan. Les descriptions de produits doivent comprendre des détails qui ont un impact sur la sécurité alimentaire du produit, notamment (le cas échéant) :

la recette ou la formulation

les matériaux d'emballage et toute autre information telle que l'atmosphère modifiée

les conditions dans lesquelles le produit doit être stocké (par exemple, température, lumière, humidité)

la durée de conservation

conditions de distribution

tout potentiel d'abus dans la chaîne de distribution ou par les consommateurs, qui pourrait mettre le produit en danger.

Mieux vous définirez le produit avant de commencer l’analyse des dangers, plus l’examen sera approfondi.

3. Identifier l'utilisation prévue

L'utilisation prévue est basée sur la consommation habituelle du produit par le consommateur final ou l'utilisateur. Là encore, la définition de l’utilisation prévue permet de garantir ultérieurement une analyse des dangers plus approfondie. Cette section comprend à la fois l’objectif prévu de votre entreprise en fonction de la conception du produit, ainsi que d’autres applications potentielles. Plus vous connaissez vos consommateurs, mieux vous pouvez en prendre soin. Un exemple classique, dans ce cas, est la pâte à biscuits : c’est un produit que l’on cuisine généralement avant de le consommer, mais dans certains cas, on le mange cru. Pour cette raison, plusieurs entreprises ont fait l'objet de rappels de leur pâte à biscuits en raison de maladies chez les consommateurs.

4. Construire le diagramme de flux

Le diagramme de flux de processus doit être clair et détaillé pour décrire toutes les étapes du processus. Utilisez ce diagramme pour vous assurer que l'analyse des dangers est approfondie et comme référence visuelle pendant que votre équipe examine les dangers potentiels pour le consommateur. Le diagramme de flux doit inclure chaque étape du processus qui se déroule sur site, depuis le tout début (par exemple, réception et préparation des ingrédients, stockage des matériaux d'emballage, etc.) jusqu'à la toute fin (expédition, entreposage, etc.). Plus le diagramme est clair. pour le spectateur, plus il est facile de comprendre le processus. D'autres personnes peuvent également utiliser la table lors de visites sur site (par exemple, clients, auditeurs, consultants, responsables de la réglementation). Par conséquent, il est sage de le concevoir de manière à ce qu’il soit relativement clair pour les autres personnes qui ne connaissent pas le processus aussi bien que vous.

5. Vérification sur site du diagramme de flux

La vérification sur place du diagramme permet de garantir son exactitude. Là encore, l’objectif est avant tout de garantir une analyse approfondie des dangers. Le site devra fournir la preuve que l'équipe HACCP a vérifié le diagramme de flux. Certaines entreprises aiment conserver la première version du schéma avec des notes manuscrites indiquant les modifications apportées et paraphées et datées par les participants. En fin de compte, cependant, il est préférable de prouver la vérification avec une copie finale, mise à jour et signée ; ou procès-verbal de réunion indiquant l'approbation de la version finale et les signatures des participants.

6. Effectuer une analyse des risques

L’analyse des dangers fait partie du plan dont l’examen et la mise à jour prennent généralement le plus de temps. Ici, l’équipe collecte et examine toutes les données pertinentes pour la sécurité du produit, y compris les performances des processus, les défauts du produit, les plaintes des clients, les résultats des audits internes et tiers et diverses autres informations pertinentes. L’équipe doit prendre le temps nécessaire pour procéder à une analyse approfondie.

Le format d’une analyse des dangers peut varier, mais doit inclure les éléments communs suivants :

Liste de toutes les étapes du processus et des ingrédients

Identification des dangers potentiels

Évaluation de chaque danger, en tenant compte à la fois de sa gravité et de sa probabilité

Identification des dangers « significatifs »

Justification de l’évaluation (explication détaillée du raisonnement de l’équipe)

Identification des contrôles appropriés pour chaque danger

7. Déterminer les points de contrôle critiques (CCP)

Celui-ci est un concept simple. Sur la base de l'analyse des dangers décrite ci-dessus, vous pouvez identifier rapidement tous les dangers et CCP importants. Les points de contrôle critiques sont les étapes essentielles conçues pour contrôler un danger spécifique afin que le produit puisse être consommé en toute sécurité. L’équipe doit utiliser un arbre de décision comme celui-ci pour déterminer les CCP.

8. Établir des limites critiques pour chaque CCP

Une limite critique est le critère « aller/non-aller » ou « acceptable/inacceptable » d’un point de contrôle critique. Pour certains processus, tels que la détection des métaux, il suffit de tester avec des éprouvettes métalliques certifiées pour garantir le bon fonctionnement. Pour d’autres types de CCP, cela peut être beaucoup plus complexe et inclure des paramètres tels que la température, l’humidité, la viscosité du produit ou la concentration chimique. Toutes ces variables et valeurs doivent être clairement définies, y compris les limites inférieure et supérieure, le cas échéant.

9. Établir un système de surveillance

Cette étape est celle où nous définissons la méthode de surveillance pour chaque CCP. La surveillance est la façon dont nous garantissons que le processus a atteint la limite critique, afin que le produit soit sûr. La procédure de surveillance doit contenir les éléments suivants :

Que vas-tu surveiller ?

À quelle fréquence doit-il être surveillé ?

Qui est responsable de l’exécution de la tâche ?

Quels instruments utiliserez-vous ?

Comment allez-vous surveiller ? (méthode)

Plus les instructions sont claires, moins il y a de risques d’échec.

10. Établir des actions correctives

Chaque CCP doit disposer de mesures correctives prédéterminées et documentées pour les écarts pouvant survenir. Le plan d'actions correctives doit comprendre au moins les éléments suivants : la responsabilité de chaque action, la disposition du produit non conforme, la correction de la cause de la défaillance et l'enregistrement de l'événement. Tenir des registres des activités facilement accessibles. Si vous avez besoin d'aide pour effectuer une analyse des causes profondes de vos actions correctives, consultez notre cours rapide d'analyse des causes profondes..

11. Établir des procédures de vérification

Une grande partie de la discussion dans nos cours HACCP finit par se concentrer sur la manière de procéder correctement à la vérification dans le contexte du HACCP. Les procédures de vérification doivent être des activités conçues pour confirmer que le plan : 1) est suivi ; 2) efficace pour l’usage prévu, et 3) correctement entretenu. Nous recherchons ici des procédures définies, indiquant comment nous menons les activités de vérification de routine telles que la signature des enregistrements de surveillance CCP, ainsi que la manière dont vous effectuez la validation moins fréquente. Plus la vérification est exhaustive, plus nous pouvons avoir confiance dans le plan. Pour en savoir plus sur la vérification, consultez notre article « Le 6ème principe HACCP : la vérification ».

12. Établir la documentation et la tenue des dossiers

Cette dernière étape comprend la mise en place à la fois des processus de tenue de registres et du système documentaire de l’entreprise (établissement de procédures définies, des méthodes de contrôle documentaire de l’entreprise, etc.). Considérer:

Comment allez-vous documenter votre système ?

Que devez-vous inclure ?

Qui est responsable de le faire ?

Combien de temps conservez-vous des registres ? Où les sauvegardez-vous ?

Qui doit avoir accès à quels documents et comment les documents sont-ils contrôlés ?

Un plan mieux documenté contribue à garantir une meilleure exécution